据悉，科学家日前正在开发一种新型飞秒激光器，相比现有技术而言，对超高强度硼钢的切割和成型速度快了一千倍。

根据现有欧洲项目“PULSE”而进行开发的新型超短脉冲激光器不仅能将汽车制造时间缩短三分之二，而且还可将废品率减少10%，同时还能将底盘成本降低5%。据悉，该技术已获得欧盟Horizon 2020计划提供的500万欧元发展基金的支持。

由于其高强度而在车身中使用的硼钢非常耐用，通常难以进行切割或成型。虽然可以使用等离子弧焊炬进行切割，但却并没有脉冲激光加工的精确度或速度。PULSE项目协调员Regina Gumenyuk博士表示，目前用于切割硼钢的激光技术速度太慢，而且无法用于大规模生产。而正在开发的新型飞秒激光器的平均功率为2.5kW，单脉冲功率为100kW，重复频率高达1GHz，足以对汽车结构中使用的最硬硼钢进行切割，每分钟可切割1立方厘米，比目前以每分钟一立方毫米烧蚀硼钢的现有技术快一千倍。

Gumenyuk表示：“通过利用专利保护的锥形双包层光纤放大器和功率级多通道激光器的独特特性，PULSE项目将开发出M² <1.1的无与伦比的高功率光束质量，脉冲能量在2.5-250μJ之间。”新型激光器将提供对车辆零件进行蚀刻模具所需的控制精度，以及改进的数字设计，以减轻车辆底盘的重量，有利于节约燃料并增加电动车辆的使用范围。